СПРАВКА
Группа компаний «Востокхимволокно» — один из лидеров рынка текстильного сырья России и СНГ, крупнейший трейдер и один из ведущих производителей полиэфирного волокна в России. С 2018 года в г. Воскресенске Московской области успешно работает производство полиэфирного волокна мощностью 24 тыс. тонн в год.
Клевер: Группа компаний «Востокхимволокно» работает с 2005 года. Расскажите, с чего начиналась ваша деятельность и какие ключевые этапы можно выделить.
Валерий Вячеславович: Официально наша компания зарегистрирована в 2005 году, хотя фактически мы начали немного раньше. В самом начале мы занимались поставками полиэфирного волокна в небольших объемах — привозили по одному контейнеру раз в месяц или в два месяца для петербургских предприятий. Со временем мы увидели потенциал для расширения и начали увеличивать масштабы. В те годы было много возможностей, преград было меньше, и мы этим воспользовались. Мы начинали с команды в пять человек, работали в маленькой комнатке. Постепенно росло количество клиентов, увеличивались объемы поставок и расширялась география. Сейчас мы привозим около 300–400 контейнеров в месяц и работаем с самыми разными клиентами — от мелких ИП до крупных заводов.
Клевер: Ваш бизнес был основан на импорте, верно?
В.В.: Да, все началось с импорта. Мы изначально были торговой компанией, поставляли импортные волокна нашим клиентам. В СССР было только одно предприятие, которое производило полиэфирное волокно — ОАО «Могилевхимволокно». Люди буквально жили в отделе сбыта этого комбината, чтобы получить волокно по квотам. После открытия рынков, когда появились возможности для импорта, мы занялись этим и продолжаем эту деятельность до сих пор.
Клевер: В 2018 году вы запустили завод в Воскресенске. Расскажите, пожалуйста, как происходил запуск и какие технологии используются на предприятии?
В.В.: К запуску завода мы шли долго. Долго собирались, анализировали рынок и в конце концов решились. В 2018 году мы запустили первую линию. Технология производства не нова, первые заводы появились в середине прошлого века, лидером тогда была американская DuPont, много волокна производилось в Европе. Сегодня безусловным лидером в производстве полиэфирного волокна является Китай. На момент запуска нашего завода в России уже было несколько предприятий, которые делали что-то подобное, но наш завод стал вторым, который мог выпускать высокоизвитые волокна. Для своего производства мы можем использовать как первичное сырье (полиэфирные гранулы), так и вторичное (переработанные пластиковые бутылки), но современные тенденции таковы, что в силу экономических и, что немаловажно, экологических причин полиэфирное волокно, не предназначенное для изготовления гигиенических и медицинских изделий, практически полностью изготавливается из вторичного сырья. Технологический процесс многостадийный: сначала сырье плавится и методом экструзии превращается в жгут, который затем обрабатывается на линии вытяжки. Здесь волокно приобретает окончательные свойства: его режут, придают необходимую извитость, обрабатывают вспомогательными химическими веществами и упаковывают.
Клевер: Какое соотношение использования первичного и вторичного сырья в вашем производстве?
В.В.: Сейчас мы на 100 % работаем на вторичном сырье. Если появляются специальные заказы на первичное волокно, мы можем их выполнять, но таких заказов практически нет.
Клевер: Каковы объемы переработки на вашем заводе? Сколько сырья поступает ежемесячно и сколько продукции вы получаете на выходе?
В.В.: Мы производим примерно 2400 тонн продукции в месяц на двух производственных линиях. Это требует около 2500–2600 тонн сырья ежемесячно. Поставки сырья идут непрерывно, иногда больше, иногда меньше, но в среднем это так.
Клевер: А как вы решаете вопрос сырьевой безопасности? Есть ли у вас особые требования к сырью?
В.В.: Наши требования касаются чистоты сырья и содержания примесей. Мы допускаем наличие определенных количеств посторонних полимеров и других включений, но только в рамках установленных норм. Если качество сырья оказывается ниже этих требований, мы просто не можем его переработать. Мы работаем как с российскими, так и с зарубежными поставщиками, балансируем между внутренними и внешними поставками. Основное сырье для вашего производства — это мытый PET-флекс.
Клевер: Если на внутреннем рынке возникают трудности с поставками, как вы решаете эту проблему? С какими странами вы сотрудничаете?
В.В.: Да, трудности иногда бывают. В этом случае мы переориентируемся на зарубежные рынки, в основном на ближнее зарубежье. Иногда приходится привозить сырье из более далеких стран, что, конечно, увеличивает сроки доставки, усложняет логистику и в конечном счете увеличивает затраты, но это вынужденная мера. Ситуация, сложившаяся на рынке PET-флекса в последние годы заставляет нас иногда перевозить сырье через несколько границ, но мы вынуждены это делать.
Клевер: А что с оборудованием на вашем заводе? Оно российское или импортное? Есть ли проблемы с поставками запчастей?
В.В.: Оборудование у нас китайское, так как аналогов в России нет и, скорее всего, не предвидится. С поставками запчастей сейчас сложнее из-за проблем с платежами и логистикой, но мы справляемся. Мы стараемся держать больше запасных частей на складе, что увеличивает издержки, но это позволяет избежать простоев.
Клевер: Как вы оцениваете вашу ситуацию по сравнению с другими перерабатывающими компаниями, особенно теми, кто работает на европейском оборудовании?
В.В.: Думаю, у нас ситуация лучше, чем у тех, кто работает на европейском оборудовании. У них действительно сейчас большие сложности с поставками, запчасти к оборудованию некоторых европейских производителей сейчас либо вообще невозможно привезти, либо это стоит каких-то космических денег. Китайское оборудование, хотя изначально и считалось менее надежным, чем европейское, на данный момент является более приемлемым вариантом.
Клевер: Какие технологии вы планируете внедрять для повышения производственной и экологической эффективности?
В.В.: Одной из наших главных задач мы считаем увеличение своей сырьевой базы за счет расширения возможности перерабатывать сырье различного качества. Сегодня мы вынуждены конкурировать за высококачественный флекс с производителями PET-листов и пищевых гранул, изготовленных с добавлением вторичного сырья. Эта продукция дороже, чем наша, и ее производители имеют возможность платить за сырье больше, чем мы, поэтому для нас очень важно научиться работать с таким PET-флексом, который листовики переработать не смогут. Еще одно направление повышения эффективности производства мы видим в более глубокой переработке отходов. Уже сейчас мы перерабатываем большую часть своих производственных отходов, и наша цель — сократить количество безвозвратных потерь до минимума.
Клевер: Вы планируете модернизировать оборудование, чтобы перерабатывать все, включая образующийся брак?
В.В.: Да, но нужно учитывать, что, как и с любыми отходами, все зависит от стоимости переработки. Если переработка обходится дороже, чем эффект от нее, то нет смысла ее делать, с этой точки зрения какой-то предел есть. Однако технически переработать можно практически все, что удается собрать.
Клевер: Могли бы вы подробнее рассказать об уникальных потребительских свойствах регулярного и высокоизвитого волокна? Планируете ли вы расширять ассортимент?
В.В.: Уникальность продукции заключается в свойствах самого полиэфира. Он устойчив к воздействиям окружающей среды, не намокает, обладает высокой износостойкостью. Наше волокно подразделяется на два основных вида: регулярное и высокоизвитое. Регулярное волокно используется, например, для синтепона, плотных утеплителей, фильтров, геотекстильных полотен и т.д. Высокоизвитое волокно дает объем и восстанавливаемость, его используют в тех изделиях, в которых необходимы эти свойства: подушках, одеялах, матрасах, мягкой мебели. Пока мы не разрабатываем принципиально новых продуктов, но, если будет спрос, мы сможем адаптироваться к рынку и предложить необходимые решения.
Клевер: Кто ваши основные заказчики?
В.В.: В основном это текстильные компании, производители всего вышеперечисленного. Мы работаем исключительно в сегменте B2B, минимальный заказ — несколько сотен килограммов, вес одной кипы.
Клевер: Бывают ли задержки с заказами, или у вас вся цепочка отлажена?
В.В.: Мы всегда можем сбалансировать производство за счет импорта. Наша производственная цепочка обеспечена заказами, так что простоев практически не бывает.
Клевер: Какова себестоимость продукции и как она формируется?
В.В.: Примерно 75 % стоимости продукции — это сырье. Остальные затраты включают заработную плату, электроэнергию, вспомогательные материалы. Средняя цена на готовую продукцию сейчас составляет около 135–140 рублей за килограмм.
Клевер: Как вы оцениваете конкуренцию на рынке?
В.В.: Конкуренция есть, как с российскими, так и с импортными поставщиками. Наше преимущество в том, что, будучи и производителем, и трейдером, мы можем предложить клиентам весь спектр существующих волокон, в т.ч. и те, которые сами не производим. Дополнительным плюсом того, что мы сами производим волокно, является возможность контроля качества на собственном производстве. Когда мы импортируем сырье, это сложно сделать: какое волокно приедет, такое приедет. А на своем заводе мы можем регулировать параметры продукции под запросы клиентов.
Клевер: Каковы ваши ожидания от реформы системы расширенной ответственности производителя (РОП)?
В.В.: Я надеюсь, что система РОП заработает эффективно и упростит жизнь всем: и переработчикам, и тем, кто непосредственно работает с отходами. Мы внимательно следим за тем, что происходит в этой области, готовим документы для включения нашего завода в реестр утилизаторов. Но только включение в реестр всех проблем не решает и не делает бизнес прибыльным, поэтому своей основной задачей мы считаем построение эффективного и экономически устойчивого бизнеса, для которого участие в РОП будет очень приятным бонусом, а не залогом выживания.
Клевер: Какие проблемы в отрасли утилизации вы считаете наиболее важными?
В.В.: Главная проблема — это слабая прозрачность системы работы с отходами и слабая заинтересованность компаний, работающих с отходами в максимальной переработке. Если бы переработка была приоритетом для всех участников, процесс бы шел быстрее и эффективнее.
Клевер: Какие у вас планы по развитию компании?
В.В.: Мы собираемся углублять переработку сырья и расширять спектр перерабатываемых материалов, работать над повышением эффективности текущего производства. Как только все это будет отлажено, мы сможем сосредоточиться на новых проектах.
Клевер: Что бы вы хотели пожелать участникам Ассоциации и отрасли в целом?
В.В.: Желаю всем боевого настроя, удачи и побед в борьбе за улучшение собственных предприятий и всей отрасли. Ассоциация очень помогает нам в этом. Своей деятельностью она объединяет разные предприятия, разных людей, причем делает это весело, задорно и с огоньком. Это по-настоящему здорово. Желаю Ассоциации дальнейшего развития и успеха во всех начинаниях.
Группа компаний «Востокхимволокно» — один из лидеров рынка текстильного сырья России и СНГ, крупнейший трейдер и один из ведущих производителей полиэфирного волокна в России. С 2018 года в г. Воскресенске Московской области успешно работает производство полиэфирного волокна мощностью 24 тыс. тонн в год.
Клевер: Группа компаний «Востокхимволокно» работает с 2005 года. Расскажите, с чего начиналась ваша деятельность и какие ключевые этапы можно выделить.
Валерий Вячеславович: Официально наша компания зарегистрирована в 2005 году, хотя фактически мы начали немного раньше. В самом начале мы занимались поставками полиэфирного волокна в небольших объемах — привозили по одному контейнеру раз в месяц или в два месяца для петербургских предприятий. Со временем мы увидели потенциал для расширения и начали увеличивать масштабы. В те годы было много возможностей, преград было меньше, и мы этим воспользовались. Мы начинали с команды в пять человек, работали в маленькой комнатке. Постепенно росло количество клиентов, увеличивались объемы поставок и расширялась география. Сейчас мы привозим около 300–400 контейнеров в месяц и работаем с самыми разными клиентами — от мелких ИП до крупных заводов.
Клевер: Ваш бизнес был основан на импорте, верно?
В.В.: Да, все началось с импорта. Мы изначально были торговой компанией, поставляли импортные волокна нашим клиентам. В СССР было только одно предприятие, которое производило полиэфирное волокно — ОАО «Могилевхимволокно». Люди буквально жили в отделе сбыта этого комбината, чтобы получить волокно по квотам. После открытия рынков, когда появились возможности для импорта, мы занялись этим и продолжаем эту деятельность до сих пор.
Клевер: В 2018 году вы запустили завод в Воскресенске. Расскажите, пожалуйста, как происходил запуск и какие технологии используются на предприятии?
В.В.: К запуску завода мы шли долго. Долго собирались, анализировали рынок и в конце концов решились. В 2018 году мы запустили первую линию. Технология производства не нова, первые заводы появились в середине прошлого века, лидером тогда была американская DuPont, много волокна производилось в Европе. Сегодня безусловным лидером в производстве полиэфирного волокна является Китай. На момент запуска нашего завода в России уже было несколько предприятий, которые делали что-то подобное, но наш завод стал вторым, который мог выпускать высокоизвитые волокна. Для своего производства мы можем использовать как первичное сырье (полиэфирные гранулы), так и вторичное (переработанные пластиковые бутылки), но современные тенденции таковы, что в силу экономических и, что немаловажно, экологических причин полиэфирное волокно, не предназначенное для изготовления гигиенических и медицинских изделий, практически полностью изготавливается из вторичного сырья. Технологический процесс многостадийный: сначала сырье плавится и методом экструзии превращается в жгут, который затем обрабатывается на линии вытяжки. Здесь волокно приобретает окончательные свойства: его режут, придают необходимую извитость, обрабатывают вспомогательными химическими веществами и упаковывают.
Клевер: Какое соотношение использования первичного и вторичного сырья в вашем производстве?
В.В.: Сейчас мы на 100 % работаем на вторичном сырье. Если появляются специальные заказы на первичное волокно, мы можем их выполнять, но таких заказов практически нет.
Клевер: Каковы объемы переработки на вашем заводе? Сколько сырья поступает ежемесячно и сколько продукции вы получаете на выходе?
В.В.: Мы производим примерно 2400 тонн продукции в месяц на двух производственных линиях. Это требует около 2500–2600 тонн сырья ежемесячно. Поставки сырья идут непрерывно, иногда больше, иногда меньше, но в среднем это так.
Клевер: А как вы решаете вопрос сырьевой безопасности? Есть ли у вас особые требования к сырью?
В.В.: Наши требования касаются чистоты сырья и содержания примесей. Мы допускаем наличие определенных количеств посторонних полимеров и других включений, но только в рамках установленных норм. Если качество сырья оказывается ниже этих требований, мы просто не можем его переработать. Мы работаем как с российскими, так и с зарубежными поставщиками, балансируем между внутренними и внешними поставками. Основное сырье для вашего производства — это мытый PET-флекс.
Клевер: Если на внутреннем рынке возникают трудности с поставками, как вы решаете эту проблему? С какими странами вы сотрудничаете?
В.В.: Да, трудности иногда бывают. В этом случае мы переориентируемся на зарубежные рынки, в основном на ближнее зарубежье. Иногда приходится привозить сырье из более далеких стран, что, конечно, увеличивает сроки доставки, усложняет логистику и в конечном счете увеличивает затраты, но это вынужденная мера. Ситуация, сложившаяся на рынке PET-флекса в последние годы заставляет нас иногда перевозить сырье через несколько границ, но мы вынуждены это делать.
Клевер: А что с оборудованием на вашем заводе? Оно российское или импортное? Есть ли проблемы с поставками запчастей?
В.В.: Оборудование у нас китайское, так как аналогов в России нет и, скорее всего, не предвидится. С поставками запчастей сейчас сложнее из-за проблем с платежами и логистикой, но мы справляемся. Мы стараемся держать больше запасных частей на складе, что увеличивает издержки, но это позволяет избежать простоев.
Клевер: Как вы оцениваете вашу ситуацию по сравнению с другими перерабатывающими компаниями, особенно теми, кто работает на европейском оборудовании?
В.В.: Думаю, у нас ситуация лучше, чем у тех, кто работает на европейском оборудовании. У них действительно сейчас большие сложности с поставками, запчасти к оборудованию некоторых европейских производителей сейчас либо вообще невозможно привезти, либо это стоит каких-то космических денег. Китайское оборудование, хотя изначально и считалось менее надежным, чем европейское, на данный момент является более приемлемым вариантом.
Клевер: Какие технологии вы планируете внедрять для повышения производственной и экологической эффективности?
В.В.: Одной из наших главных задач мы считаем увеличение своей сырьевой базы за счет расширения возможности перерабатывать сырье различного качества. Сегодня мы вынуждены конкурировать за высококачественный флекс с производителями PET-листов и пищевых гранул, изготовленных с добавлением вторичного сырья. Эта продукция дороже, чем наша, и ее производители имеют возможность платить за сырье больше, чем мы, поэтому для нас очень важно научиться работать с таким PET-флексом, который листовики переработать не смогут. Еще одно направление повышения эффективности производства мы видим в более глубокой переработке отходов. Уже сейчас мы перерабатываем большую часть своих производственных отходов, и наша цель — сократить количество безвозвратных потерь до минимума.
Клевер: Вы планируете модернизировать оборудование, чтобы перерабатывать все, включая образующийся брак?
В.В.: Да, но нужно учитывать, что, как и с любыми отходами, все зависит от стоимости переработки. Если переработка обходится дороже, чем эффект от нее, то нет смысла ее делать, с этой точки зрения какой-то предел есть. Однако технически переработать можно практически все, что удается собрать.
Клевер: Могли бы вы подробнее рассказать об уникальных потребительских свойствах регулярного и высокоизвитого волокна? Планируете ли вы расширять ассортимент?
В.В.: Уникальность продукции заключается в свойствах самого полиэфира. Он устойчив к воздействиям окружающей среды, не намокает, обладает высокой износостойкостью. Наше волокно подразделяется на два основных вида: регулярное и высокоизвитое. Регулярное волокно используется, например, для синтепона, плотных утеплителей, фильтров, геотекстильных полотен и т.д. Высокоизвитое волокно дает объем и восстанавливаемость, его используют в тех изделиях, в которых необходимы эти свойства: подушках, одеялах, матрасах, мягкой мебели. Пока мы не разрабатываем принципиально новых продуктов, но, если будет спрос, мы сможем адаптироваться к рынку и предложить необходимые решения.
Клевер: Кто ваши основные заказчики?
В.В.: В основном это текстильные компании, производители всего вышеперечисленного. Мы работаем исключительно в сегменте B2B, минимальный заказ — несколько сотен килограммов, вес одной кипы.
Клевер: Бывают ли задержки с заказами, или у вас вся цепочка отлажена?
В.В.: Мы всегда можем сбалансировать производство за счет импорта. Наша производственная цепочка обеспечена заказами, так что простоев практически не бывает.
Клевер: Какова себестоимость продукции и как она формируется?
В.В.: Примерно 75 % стоимости продукции — это сырье. Остальные затраты включают заработную плату, электроэнергию, вспомогательные материалы. Средняя цена на готовую продукцию сейчас составляет около 135–140 рублей за килограмм.
Клевер: Как вы оцениваете конкуренцию на рынке?
В.В.: Конкуренция есть, как с российскими, так и с импортными поставщиками. Наше преимущество в том, что, будучи и производителем, и трейдером, мы можем предложить клиентам весь спектр существующих волокон, в т.ч. и те, которые сами не производим. Дополнительным плюсом того, что мы сами производим волокно, является возможность контроля качества на собственном производстве. Когда мы импортируем сырье, это сложно сделать: какое волокно приедет, такое приедет. А на своем заводе мы можем регулировать параметры продукции под запросы клиентов.
Клевер: Каковы ваши ожидания от реформы системы расширенной ответственности производителя (РОП)?
В.В.: Я надеюсь, что система РОП заработает эффективно и упростит жизнь всем: и переработчикам, и тем, кто непосредственно работает с отходами. Мы внимательно следим за тем, что происходит в этой области, готовим документы для включения нашего завода в реестр утилизаторов. Но только включение в реестр всех проблем не решает и не делает бизнес прибыльным, поэтому своей основной задачей мы считаем построение эффективного и экономически устойчивого бизнеса, для которого участие в РОП будет очень приятным бонусом, а не залогом выживания.
Клевер: Какие проблемы в отрасли утилизации вы считаете наиболее важными?
В.В.: Главная проблема — это слабая прозрачность системы работы с отходами и слабая заинтересованность компаний, работающих с отходами в максимальной переработке. Если бы переработка была приоритетом для всех участников, процесс бы шел быстрее и эффективнее.
Клевер: Какие у вас планы по развитию компании?
В.В.: Мы собираемся углублять переработку сырья и расширять спектр перерабатываемых материалов, работать над повышением эффективности текущего производства. Как только все это будет отлажено, мы сможем сосредоточиться на новых проектах.
Клевер: Что бы вы хотели пожелать участникам Ассоциации и отрасли в целом?
В.В.: Желаю всем боевого настроя, удачи и побед в борьбе за улучшение собственных предприятий и всей отрасли. Ассоциация очень помогает нам в этом. Своей деятельностью она объединяет разные предприятия, разных людей, причем делает это весело, задорно и с огоньком. Это по-настоящему здорово. Желаю Ассоциации дальнейшего развития и успеха во всех начинаниях.
